Lean Management – Zarządzanie Procesami Produkcyjnymi – Szkolenie

Program

WPROWADZENIE DO WARSZTATÓW SZKOLENIOWYCH. 

• Prezentacja trenera i uczestników warsztatów.
• Omówienie głównych elementów warsztatów.

LEAN MANAGEMENT – WYKORYZSTANIE PRZESTRZENI PROBLEMÓW DO ZNALEZIENIA PRZESTRZENI MOŻLIWOŚCI. 

• Podejście do filozofii LEAN i dostrzeganie problemów jako elementu do stwarzania możliwości wdrażania właściwych zmian. 
• Drabiny korzyści z zastosowania podejścia LEAN w organizacji. 
• Analiza strat w procesach w firmie produkcyjnej i wykorzystanie podejścia KAIZEN
  do implementacji kluczowych usprawnień.
• Model mentalny i miary czynników jakości do realizacji optymalnych procesów ukierunkowanych na rzeczywiste potrzeby.
• Kompleksowa analiza zastosowania podejście LEAN w różnych obszarach firmy produkcyjnej. 
• Architektura procesów biznesowych.  

TECHNIKI I METODY OPTYMALIZACJI PRODUKCJI. 

• TECHNIKA 5S.

• Promocja i ustalenie polityki wprowadzenia systemu 5″S” w zakładzie.
• Stworzenie planu wdrożenia programu 5″S”.
• Wyznaczenie obszarów, w których zostanie wdrażany system 5″S”,
• Omówienie procedur wdrożenia programu 5″S” krok po kroku.
• Propagowanie systemu 5″S”

• TECHNIKA SMED.

• Geneza metody SMED.
• Główne korzyści wynikające z krótkich czasów przezbrojeń.
• Etapy przezbrajania maszyn – przestawienie czteroetapowego modelu przezbrajania maszyn i urządzeń.
• Prezentacja wybranych metod i technik pomocniczych. 
• Przedstawienie japońskich doświadczeń z zakresu stosowania metody SMED – przykłady z firm produkcyjnych.

• KOMPLEKSOWE UTRZYMANIE MASZYN – TPM.
• Rozwój koncepcji TPM. 
• Określenie strategii TPM dla firmy.
• Wskaźniki efektywności TPM.
• Samodzielne przeglądy – anomalia.
• Standardy czyszczenie i konserwacji.
• Obliczanie współczynnika OEE dla wybranego urządzenia oraz parku maszynowego.

ZASADY LEAN MANAGEMENT I WYKORZYSTANIE POTENCJAŁU OBSERWACJI
DO INICJOWANIA USPRAWNIEŃ PROCESOWYCH.

• Techniki zbierania, analizy i interpretacji informacji z punktu widzenia eliminacji strat.
• Warsztat symulacyjny Lean – droga do szybkich udoskonaleń:

• Zdefiniowanie obszaru usprawnień.
• Analiza i selekcja kluczowych problemów i praca zespołowa nad analizą scenariuszy zmian.
• Identyfikacja powodów usprawnień.
• Zaplanowanie środków zaradczych.
• Implementacja.
• Porównanie rezultatów.
• Standaryzacja.
• Źródła strat w procesach – analiza różnych podejść dla kontrolerów procesów. 

PRZEGLĄD NARZĘDZI DOSKONALENIA – ANALIZA RODZAJÓW I SKUTKÓW MOŻLIWYCH BŁĘDÓW (FMEA).

• Zapobieganie problemom – analiza przyczyn i skutków wad FMEA.
• Definicja FMEA – czyli jak praktycznie wykorzystać potencjał narzędzi do diagnozowania sytuacji w procesach i eliminować wady jakościowe poprzez obserwację. 
• Podstawowe rodzaje analizy FMEA.
• Zastosowanie analizy dla złożonych problemów. 
• Przegląd korzyści z zastosowania analizy FMEA.
• Techniki wspomagające tworzenie analizy FMEA:
• Diagram Ishikawy.
• Analiza Pareto-Lorentza.
• Burza mózgów.
• 5 x Why.
• Poka Yoke.
• Mierniki pomiaru skuteczności.
• Matryca wymagań i kompetencji.
• Analiza ryzyka i dotkliwości jego wystąpienia (RPN – Risk Priority Number).
• Ocena wystąpienia ryzyka. 
• Ocena dotkliwości materializacji ryzyka.
• Metodyka opracowania analizy FMEA:
• Przygotowanie danych wejściowych.
• Formułowanie wad, przyczyn i skutków wad. 
• Projektowanie działań doskonalących.
• Standardowy formularz i metryki w analizie FMEA.
• Wykonanie analizy FMEA dla wybranego procesu przez uczestników warsztatów. 
• Dyskusja i konsultacje grupowe, indywidualne.

KONTROLA WIZUALNA JAKO ELEMENT SZCZUPŁEGO ZARZĄDZANIA. 

• Kontrola wizualna koncentruje się na procesie i rzeczywistych wynikach.
• Omówienie narzędzi monitorowania procesu.
• W jaki sposób kontrola wizualna może wymusić dyscyplinę.
• Karty monitorowania zadań.
• Tablica priorytetów.
• Heijunka realizacji.
• Monitorowanie pomiędzy procesami.
• Monitorowanie procesów niecyklicznych.
• Przewaga prostych narzędzi kontroli wizualnej nad zaawansowanymi rozwiązaniami informatycznymi.
• Kanban w podejściu do realizacji aktywności procesowych.  

METODA 8D – ROZWIĄZYWANIE PROBLEMÓW.

• Wprowadzenie do tematyki rozwiązywania problemów.
• Co to jest metoda 8D i kiedy ją można stosować.
• Metodyka rozwiązywania problemów 8D:

• D0 – Przygotowanie do procesu 8D,
• D1 – Powołanie zespołu 8D.
• D2 – Opis problemu m.in. przy wykorzystaniu techniki 5W,
• D3 – Wprowadzenie tymczasowych działań zaporowych.
• D4 – Zdefiniowanie i weryfikacja przyczyny głównej.
• D5 – Wybór i weryfikacja stałych działań korygujących.
• D6 – Wprowadzenie i zatwierdzenia stałych działań korygujących.
• D7 – Zapobieganie ponownym wystąpieniom problemom. 
• D8 – Podziękowania i uznania dla zespołu 8D. 
• Wykonanie analizy 8D dla wybranego procesu przez uczestników warsztatów przy wykorzystaniu zasad obserwacji. 
• Dyskusja i konsultacje grupowe, indywidualne.

ANALIZA A3 – WYKORZYSTANIE POTENCJAŁU OBSERWACJI.

• Wykorzystanie potencjału obserwacji do przygotowania raportu A3.
• Analiza aktualnej sytuacji na miejscu.
• Cele i analiza – identyfikacja przyczyn źródłowych. 
• Opracowanie planu działania i nauka wdrażania nowych praktyk.
• Ocena i obserwacja zmian i dalsze doskonalenie. 

WYKORZYSTANIE GŁOSU KLIENTA (VOC) NA RZECZ WZROSTU JAKOŚCI WYNIKÓW PROCESÓW.

• Czym jest Głos Klienta (VoC).
• Wartość postrzegana przez klienta.
• Całkowita satysfakcja Klienta – jak ja zapewnić w procesach biznesowych i projektach zmian?
• Narzędzia do śledzenia i pomiaru satysfakcji klienta.
• Oczekiwania Klienta a zdolność procesów biznesowych do ich zaspokajania.
• Wpływ miary VoC na strategię biznesową.

PROJEKTOWANIE STRUMIENIA WARTOŚCI (VSM) POPRZEZ BUDOWANIE REKOMENDACJI ZMIAN.  

• Strumień wartości – a właściwie, co to takiego? 
• Mapowanie i definiowanie aktualnych procesów biznesowych.
• Projektowanie stanu przyszłego i definiowanie głównych ról zgodnie ze strumieniem wartości. 
• Interdyscyplinarne zespoły obsługujące strumień wartości. 

PROJEKTY OPTYMALIZACJI PROCESÓW – METODYKA LEAN SIX-SIGMA UKIERUNKOWANA NA WARTOŚĆ DLA ORGANIZACJI.

Etap Definiowania (D) 

• Karta Projektu: definiowanie przyczyn powstawania problemów i opracowanie uzasadnienia wyboru zagadnienia z perspektywy Klienta i organizacji. 
• Modelowanie procesu i modelu mentalnego. 
• Orientacja na Klienta: czyli jak głos Klienta opisać w formie mierzalnej i wykorzystać wiedzę do wdrożenia usprawnień.  

Etap Pomiaru (M)

• Kluczowe wskaźniki procesu (KPI): czyli w jaki sposób należy patrzeć na proces,
  aby identyfikować problemy.
• Analiza czynników wpływające na niespełnienie oczekiwań Klientów.
• Miary jakościowe: sposoby opisu zbiorów danych i wyników obserwacji procesów. 
• Graficzna prezentacja wyników: obiektywny sposób prezentacji wyników.

Etap Analizy (A)

• Szukanie głównych przyczyn problemu.  
• Analiza statystyczna procesu czyli co trzeba zrobić, aby wiedzieć o swoim procesie wszystko.
• Mapowanie procesu: zapis obserwacji procesu w formie graficznej (istota GEMBA).
• Analiza dodawanej wartości (podstawy filozofii LEAN):gdzie i jak zaobserwować elementy generujące straty i nie dodające wartości w naszych procesach

Etap usprawniania (I) i sterowania (C)

• Kluczowe aspekty związane z wdrażaniem zmian w procesach.
• Utrzymywanie ciągłości działania nowych standardów.
• Uwzględnienie aspektów społecznych podczas projektowanych zmian.
• Sterowanie wdrożeniem i wdrożenie idei ciągłego podnoszenia jakości w przyszłości.

PODSUMOWANIE WARSZTATÓW SZKOLENIOWYCH I WNIOSKI KOŃCOWE.  

• Zakotwiczenie zasad proaktywności i odpowiedzialności.
• Podsumowanie znaczenia roli obserwacji do działań optymalizacyjnych. 
• Rozdanie certyfikatów i zakończenie warsztatów.